一、不銹鋼帶拋丸清理機的用途
    本機專(zhuān)用于2∽12 mm x 800∽1600 mm 不銹鋼帶的拋丸處理，清除其表面的氧化皮，為下一步酸洗工藝提供便利條件。該機是不銹鋼帶退火酸洗生產(chǎn)線(xiàn)的重要組成部分，安裝在破鱗機后面、酸洗池的前面。
二、不銹鋼帶拋丸清理機的技術(shù)規格
1、上八臺、下八臺，共十六臺拋丸器；  
2、拋丸量：1000 ∽ 1100 kg/臺.min 
3、拋丸器驅動(dòng)功率：16 X 90 kw
4、鋼丸拋射速度：52 ∽ 78 m/s（變頻調速）
5、合金鋼丸：S110、S170或兩者混合物
6、鋼帶運行速度：
  AISI200/300    max. 53 m/min    SA2.5
7、彈丸循環(huán)系統循環(huán)量：≥4 X 300   t/h
8、首次彈丸裝入量：100噸
9、通風(fēng)除塵系統總風(fēng)量：4 X 45000 m3/h
10、壓縮空氣消耗量：
A、彈丸閘門(mén):4 m3/h（壓力≥6 bar）
B、除塵系統:4 X 0.56 m3/min（壓力≥6 bar）
含水≤5.5 mg /m3
含油≤5.0 mg /m3
固體顆粒尺寸≤50μm
11、機器總功率： ～ 2075  kw
12、吹丸風(fēng)機
   數量：4 套
   風(fēng)量：3600 m3/h (每套)
   壓力：0.6 bar
   驅動(dòng)功率：110 kw
13、設備噪聲：≤93dB(A)（滿(mǎn)足JB/GB300-84要求）
14、粉塵排放濃度：≤20 mg /m3
三、不銹鋼帶拋丸清理機的組成及結構特點(diǎn)
    根據不銹鋼帶拋丸清理的工藝要求，該機采用無(wú)動(dòng)力輥道式結構輸送工件，在輥道的上、下各布置8臺拋丸器，使800mm～1600 mm寬的帶鋼一次通過(guò)，清除其表面氧化皮。
該機由拋丸室（4個(gè)）、彈丸清掃室（4個(gè)）、彈丸清掃系統（4套）、拋丸器總成（16個(gè)）、彈丸控制器（16個(gè)）、底部螺旋輸送器（4個(gè)）、斗式提升機（4套）、丸渣分離器（4套）、輸送輥道（1套，每套包括2個(gè)導向輥、7個(gè)支撐輥、1個(gè)轉向輥、1個(gè)保護輥）、檢修平臺（1套）、除塵系統（2套）、氣動(dòng)遠程控制系統（2套）、吹丸風(fēng)機（4套）等組成
工件清理順序為：
    鋼帶送進(jìn)→拋丸清理→高壓風(fēng)機吹掃彈丸→鋼帶送出
彈丸循環(huán)工序為：
    彈丸儲存→流量控制→拋丸清理→螺旋輸送器水平輸送→斗式垂直提升→丸渣分離→再進(jìn)入彈丸儲存
粉塵處理工序為：
     室體粉塵及分離器粉塵→蝶閥風(fēng)量控制→慣性除塵器→濾筒式除塵器→風(fēng)機→排入大氣。
     本機借助PLC電氣控制、氣閥氣缸氣動(dòng)控制、彈丸可控閘門(mén)以及彈丸循環(huán)故障檢測裝置，實(shí)現整機自動(dòng)控制，從而具有生產(chǎn)率高、可靠性好和自動(dòng)化程度先進(jìn)等特點(diǎn)。
1、拋丸室
拋丸室采用采用鋼板型鋼焊接而成，保證有足夠的剛度和強度。在拋丸室內襯以歐洲進(jìn)口軋制X120 Mn12(含Mn12%)鋼板，以保護拋丸室體。X120Mn12鋼板具有獨特的沖擊硬化機能，確保其使用壽命長(cháng)。襯板上帶有壓條，用來(lái)防護襯板之間的縫隙，保證彈丸不會(huì )打擊室體本體內壁。在拋丸室的鋼帶進(jìn)出口處設有密封裝置，可有效避免彈丸及粉塵外溢現象的發(fā)生。在拋丸室的后部設有清掃室，室內設有彈丸吹掃機構，用于鋼帶表面殘留彈丸及粉塵的吹掃。
拋丸室底部設有螺旋輸送器保護板，以防止彈丸打擊螺旋輸送器。
為方便設備維護與維修，在拋丸室及清掃室的側部設有檢修門(mén)。每個(gè)檢修門(mén)上均設有保護開(kāi)關(guān)，當其未關(guān)閉到位時(shí)，整機不能運行。
2、拋丸器
本機采用美國PANGBORN技術(shù)生產(chǎn)的單元盤(pán)曲線(xiàn)葉片拋丸器。該拋丸器具有結構簡(jiǎn)單、維修方便、拋丸量大等特點(diǎn)，其葉片采用圓柱銷(xiāo)固定。
葉片銷(xiāo)裝在葉輪邊緣燕尾槽底部的中心，銷(xiāo)與葉輪傾斜30度，使葉片與葉輪成垂直的位置。因為更換葉片時(shí)，要卸下進(jìn)丸管、分丸輪、定向套和外連動(dòng)盤(pán)，所以可同時(shí)檢查上述各件的磨損情況。
另外，安裝葉片時(shí)，葉片務(wù)必成組更換，一組葉片重量差不得大于10克，并經(jīng)常檢查葉片、分丸輪和定向套的磨損情況，以便及時(shí)更換。
定向套在使用過(guò)程中，應經(jīng)常檢查其矩形窗口，當窗口磨損5毫米左右時(shí)，則向后調整轉動(dòng)約5毫米（與葉輪旋轉方向相反）；當窗口磨損15毫米以上時(shí)，應及時(shí)更換定向套，否則，因拋射帶偏移而造成清理效率降低。
定向套窗口位置應使彈丸拋射區全部覆蓋在被清理的工件上，否則會(huì )影響清理效率。定向套的窗口位置可參照拋射原理圖所示位置進(jìn)行安裝。必要時(shí)可在一塊木板上涂上黑墨或鋪設一張厚紙，放在被清理工件的位置處，然后啟動(dòng)拋丸器，人工向拋丸器的進(jìn)丸管中加入少量的彈丸，檢查拋射帶的位置，以獲得理想的拋射位置為準。
拋丸量的調整可在機器運行時(shí)通過(guò)調節彈丸控制器在線(xiàn)自動(dòng)調整，并在操作臺面板上顯示。
考慮到該拋丸器拋丸量大、負荷重，其主軸軸承采用瑞典SKF公司的進(jìn)口軸承。
采用西門(mén)子變頻器變頻控制鋼丸拋射速度在52∽80 m/s范圍內無(wú)級調速。
3、丸渣分離器
本機采用先進(jìn)的滿(mǎn)幕簾流幕式風(fēng)選型丸渣分離器，其分離效率≥99.5%。其工作原理為：丸渣混合物由斗式提升機提至分離器，使其沿分離器均勻布料，并形成流幕，通過(guò)調整重錘的位置，可以保證使整個(gè)分離器長(cháng)度上形成滿(mǎn)幕簾，使丸渣得以充分分離。丸渣混合物在下降過(guò)程中，受到水平氣流對顆粒的推力，從而形成偏斜的曲線(xiàn)運動(dòng)軌跡，因顆料的比重和料徑的差異，其偏斜面程度不盡相同，從而使丸渣得以分離，粉塵被吸入除塵器進(jìn)行凈化處理，碎丸、砂子、氧化皮等進(jìn)入廢料儲斗，合格彈丸和部分小塊雜物經(jīng)再次篩分進(jìn)入儲丸斗以供循環(huán)使用。
分離器的最佳分離效果是靠調節閘板上的重錘位置、一級和二級撇濾板上的調節板位置以及管道上的蝶閥來(lái)實(shí)現。
為滿(mǎn)足拋丸機的連續運行，儲斗內可存儲3分鐘以上拋丸量的彈。在料位的上、下位置處均設有料位計，以提示設備操作人員適時(shí)補充彈丸。
為保證設備運行可靠，本分離器采用SEW減速機驅動(dòng)。
4、斗式提升機
該機采用平皮帶傳動(dòng)的斗式提升機，平皮帶抗拉強度高，鋼制料斗經(jīng)久耐用，頂部裝有止逆器以防突然斷電時(shí)皮帶反轉。掏挖式取料，離心重力式卸料。其上鼓輪掛有橡膠防滑層，下鼓輪采用鼠籠式焊接而成以防彈丸堆積。為保證設備運行可靠，本提升機采用SEW減速機驅動(dòng)。
5、彈丸控制系統
彈丸控制系統由彈丸控制閘門(mén)DK100S和溜丸管組成?？刂崎l門(mén)為扇形全密封結構，啟閉由氣缸驅動(dòng)。為保證設備運行可靠，該氣動(dòng)控制系統采用日本SMC控制元件。采用SMC公司開(kāi)發(fā)的伺服氣缸遠程控制系統，遠程控制丸流量的大小并顯示,以適應鋼帶不同前進(jìn)速度的要求。
6、彈丸吹掃機構
該吹掃機構用于拋丸后鋼帶上殘留彈丸及粉塵的清掃。主要由吹嘴裝置、吹丸風(fēng)機、管道等組成。
7、輸送輥子
該系統用于不銹鋼帶的輸送與導向，每套包括2個(gè)導向輥、7個(gè)支撐輥、1個(gè)轉向輥、5個(gè)保護輥，表面帶橡膠涂層。該機輸送輥子均為隨動(dòng)輥子，無(wú)動(dòng)力。
8、除塵系統
除塵系統粉塵排放低于國家排放標準，可達≤50 mg /m3。
來(lái)自?huà)佂枋?、吹掃室、丸渣分離器的粉塵首先進(jìn)入慣性除塵器，粉塵速度迅速下降，使得大顆粒粉塵得以沉降。較細的粉塵通過(guò)管道繼續前進(jìn)進(jìn)入除塵器，進(jìn)一步過(guò)濾。為保證各抽塵口得到所需風(fēng)量，在各管路中均設有調整閥。為確保設備外工作環(huán)境，通過(guò)計算選定抽風(fēng)機風(fēng)量及風(fēng)壓，確保設備運行中拋丸室及清掃室處于負壓狀態(tài)，無(wú)粉塵外溢現象。
9、氣動(dòng)遠程控制系統
本氣動(dòng)遠程控制系統用于供丸閘門(mén)的遠程伺輔控制，供丸量的大小隨著(zhù)不銹鋼帶的前進(jìn)速度的變化而變化，主要由氣動(dòng)三聯(lián)件及氣動(dòng)遠程控制單元組成。為保證設備運行可靠，氣動(dòng)元件采用日本SMC公司產(chǎn)品。