鋼板預處理生產(chǎn)線(xiàn)技術(shù)綜述
針對國際造船業(yè)執行的【PSPC】標準對鋼板預處理的嚴格要求，我們在鋼板預處理流水線(xiàn)方案中采用下述關(guān)鍵技術(shù)及保證措施：
1、上、下卸料工部
鋼材上下料橫移機上設有刻度，以利于型材對正；橫移機末端設有擋料豎輥矯正偏斜的鋼材；
采用液壓橫移上、下料方式。
2、雨霧清掃裝置
采用刮板刮除鋼板表面的積水、積雪、污物等，并配有高壓吹掃風(fēng)機，吹掃刮板后的水與垃圾
3、設備運行自動(dòng)檢測裝置
設備設有鋼板測高、測寬裝置，鋼板測量精度≤2mm，有利于精確調整高壓吹掃、刮掃機構、收丸螺旋、滾刷、 吹丸系統及噴漆室上噴槍高度。
4、工件輸送系統
送進(jìn)輥道一側設有鋼板對正豎輥
整套工件輸送系統變頻無(wú)級調速，既能夠同步運轉，各工部又能夠獨立動(dòng)作；
上、下料輥道有正、反轉功能，傳動(dòng)鏈可調節松緊；
拋丸室輥道裝有特殊材料耐磨護套，以防彈丸拋打；
板鏈輸送機采用“V”型結構，噴漆后鋼板短線(xiàn)接觸，盡可能避免漆膜破壞, 板鏈輸送機裝有防跑偏轉機構。
5、預熱室
預熱裝置采用燃氣和空氣的混合氣體燃燒火焰對鋼材進(jìn)行加熱。設有上下3條火線(xiàn)同時(shí)對鋼板上下同時(shí)加熱，火線(xiàn)的總長(cháng)度滿(mǎn)足用戶(hù)使用的鋼板的最大寬度手動(dòng)調整火線(xiàn)，本產(chǎn)品的火線(xiàn)長(cháng)度也可隨時(shí)進(jìn)行調整。本產(chǎn)品下火線(xiàn)手動(dòng)升降調整，上火線(xiàn)能電動(dòng)升降，升降距離為500mm。
可根據冬、夏變化調節開(kāi)啟及溫度；
多重安全保護措施，有停機、過(guò)熱全保護裝置。
6、拋丸清理 拋丸器的布置：采用8臺電機直驅拋丸器，拋丸量可達900kg/min，拋丸速度≥82m/s，拋丸器布置經(jīng)過(guò)三維模擬，上下拋丸器一一對應，避免薄板變形，消除型鋼死角，一次拋打和二次反彈彈丸避開(kāi)輥道，彈丸覆蓋均勻一致。
清理室的防護：拋丸室護板采用高耐磨的軋制Mn13護板進(jìn)行防護，
6、彈丸清掃
一級清掃：刮掃裝置，清掃大部分彈丸，并對滾刷起到保護作用；
二級清掃：高強度尼龍滾刷+收丸螺旋, 清掃刷壽命大于3500小時(shí)；
三級風(fēng)吹：高壓風(fēng)機在拋丸室內吹丸吹灰+預留壓縮空氣補吹管路；
7、丸料循環(huán)凈化
采用溢流感應式滿(mǎn)幕簾多級風(fēng)選分離器，采用專(zhuān)用聚脂線(xiàn)芯提升機傳動(dòng)帶，提升機上下卷筒采用倒角鼠籠式結構，既增加摩擦力避免打滑，又防止劃傷皮帶，采用遠距離控制彈丸控制器，并設有彈丸補充器以方便加彈丸；
彈丸循環(huán)系統各動(dòng)力點(diǎn)設故障報警功能。
8、彈丸分離系統
采用溢流感應式滿(mǎn)幕簾多級風(fēng)選分離器，有分選區、過(guò)濾篩、輸送螺旋、溢流感應器、丸料倉、彈丸控制閘等
9、拋丸除塵系統
采用慣性塵降室+旋風(fēng)體組+濾筒除塵器的除塵方式，粉塵排放小于10mg/m³，除塵系統中排灰方式采用自動(dòng)卸灰裝置，配有灰塵螺旋輸送機、儲灰桶。
10、噴漆室
采用伺服電機齒輪齒條傳動(dòng)方式，保證噴漆精確無(wú)浪費；
采用兩臺45：1高壓無(wú)氣噴漆泵
采用標準線(xiàn)性導軌，滾輪車(chē)承載噴槍?zhuān)≤?chē)行程兩端變頻緩沖，工件檢測設置在噴漆室外，傳動(dòng)機構與噴槍分隔設置，無(wú)漆霧干擾，便于清理漆垢。
11、烘干室
長(cháng)度約18米左右；
采用天然氣燃燒換熱器，采用熱風(fēng)循環(huán)原理，使熱量得以充分利用。
熱電偶多點(diǎn)采溫使烘干室溫度在40~70℃可調；
板鏈輸送系統采用4道板鏈傳動(dòng)，解決了以前板鏈跑偏、故障率高的問(wèn)題。
12漆霧密封
為徹底解決噴漆時(shí)漆霧外溢現象，在噴漆室與烘干室的接口做成封閉式，同時(shí)設有觀(guān)察門(mén)，方便觀(guān)察噴漆效果。
漆霧過(guò)濾裝置及有害氣體凈化裝置
采用干式阻燃性漆霧過(guò)濾棉過(guò)濾漆霧(漆霧除塵管道入口前)；
采用RTO燃燒清除有害氣體。
13電氣控制系統。
采用全線(xiàn)非常直觀(guān)的動(dòng)態(tài)模擬監控系統，故障點(diǎn)實(shí)現自動(dòng)檢測、自動(dòng)查找，對易損件等功能部件實(shí)現運行累計時(shí)，有效考查各易損件使用壽命，為備品、備件的采購和更換提供依據。